我国首批自研海洋工程柔性智能焊接机器人投用

近日，我国首批自主研发的海洋工程柔性制造智能焊接机器人设备系统在天津正式投用。这一系统专为海洋油气平台组块节点、深水导管架加强环及压溃环等高难度、定制化重装焊接场景研发，设计寿命长达20年，最大承载能力达30吨。其核心软件与工艺库实现了100%国产化，标志着我国在海洋工程智能焊接技术领域取得了重要突破。

据项目团队介绍，该设备系统于去年8月完成集成，随后进入测试验收阶段。经过近10个月的现场调试与工程验证，系统各项性能指标均达到设计要求，最终实现工业化投用。系统具备高度的环境适应性与作业灵活性，可有效应对海洋工程大型结构件复杂空间焊接可达性差、精度控制难等长期困扰行业的技术难题。

在技术创新方面，项目团队攻克了变截面焊接坡口识别、复杂路径规划、智能焊接工艺参数匹配及自适应调节等多项行业技术难题。机器人实现了焊缝AI视觉识别、三维激光视觉智能组对、多层多道智能排道焊接等10余项技术创新。操作人员只需一键启动，机器人即可自动完成产品部件焊接，并具备焊接轨迹智能纠偏、智能封底等高级功能。

柔性制造是这套系统的核心设计理念之一。柔性制造是一种应对大规模定制需求而产生的新型生产模式，能够快速适应市场需求的变化、产品设计的更新以及制造过程中的变动。在海洋工程领域，焊接任务往往具有高度定制化、非标准化的特点，传统自动化设备难以胜任。这套智能焊接机器人系统通过AI视觉识别和自适应调节技术，能够灵活应对不同形状和尺寸的工件，显著提升了生产效率和焊接质量。

此次投用的设备系统不仅展示了我国在AI与机器人技术融合方面的实力，也为海洋工程装备制造业的智能化转型提供了有力支撑。随着技术的不断成熟和推广，未来有望在更多复杂工业场景中发挥重要作用。